Przedmiotem opracowania jest opis wdrożenia systemu Trawers ERP do zarządzania
magazynem palet z wykorzystaniem mechanizmów WMS - Warehouse Management System.
W opracowaniu znajdują się także obszerne opisy dotyczące rozwiązań technicznych.
1.1 Przedmiot wdrożenia
Modułowe rozwiązanie WMS dla magazynu paletowego w systemie Trawers ERP,
które automatycznie zarządza lokalizacjami składowania i prowadzi operatorów
przez procesy przyjęcia, składowania i wydań.
Kluczowym elementem jest wykorzystanie etykiet GS1-128 na paletach
oraz etykiet lokalizacji w magazynie.
1.2 Problemy i potrzeby
W magazynach paletowych najczęstsze źródła kosztów i opóźnień to:
* ręczne decyzje 'gdzie odstawić' i 'skąd pobrać',
* pomyłki lokalizacji (paleta stoi gdzie indziej niż w ewidencji),
* długie czasy kompletacji i załadunku,
* brak przejrzystej informacji o zajętości magazynu i rotacji towaru.
Nasze WMS eliminuje te problemy, bo system sam wskazuje miejsca
i tworzy czytelne dyspozycje dla operatorów.
1.3 Podstawowe operacje (w skrócie)
1) Przyjęcie palety
* operator skanuje etykietę GS1-128,
* system rozpoznaje towar, partię (LOT) i ilość,
* system automatycznie wyznacza miejsce składowania,
* drukowana jest etykieta z adresem miejsca (lokacją) dla wózkowego.
2) Składowanie
* wózkowy odkłada paletę zgodnie z dyspozycją,
* opcjonalnie potwierdza odkładanie skanami (kontrola pomyłek).
3) Wydanie / załadunek
* na podstawie zamówień system wskazuje, z których miejsc pobrać palety,
* drukowana jest karta załadunku posortowana wg lokalizacji (najkrótsza trasa),
* opcjonalnie potwierdzanie pobrań skanami.
1.4 Podstawowe korzyści biznesowe
* Szybsze operacje magazynowe: mniej decyzji ręcznych, krótsze trasy wózkowych.
* Mniej błędów: system prowadzi po lokalizacjach; potwierdzenia skanami praktycznie eliminują pomyłki.
* Pełna kontrola 'co stoi gdzie': szybkie wyjaśnianie niezgodności, mniej przestojów.
* Lepsze wykorzystanie przestrzeni: kontrola puli miejsc, możliwość czasowego blokowania stref
i zarządzania priorytetami.
* Lepsza obsługa klienta i traceability: obsługa partii (LOT) umożliwia precyzyjne
wydania i identyfikowalność.
1.5 Raportowanie i zarządzanie magazynem
Rozwiązanie dostarcza raporty dla kierownika magazynu, m.in.:
* zajętość miejsc (zapełnienie magazynu),
* rotacja na lokalizacjach (co i gdzie 'pracuje' najczęściej),
* zestawienia pomocne w kontroli i inwentaryzacji.
To daje podstawę do prostych działań optymalizacyjnych, np. trzymania szybkorotujących
towarów bliżej strefy wydań.
1.6 Zakres funkcjonalny rozwiązania
* konfiguracja magazynu i struktury lokalizacji,
* integracja procesu przyjęcia z etykietami GS1-128,
* automatyczne wyznaczanie miejsc składowania,
* dyspozycje i wydruki operacyjne (etykieta miejsca, karta załadunku),
* raporty zajętości i rotacji,
* szkolenie użytkowników oraz procedury pracy (standard + sytuacje wyjątkowe).
Opcjonalnie:
* potwierdzanie operacji skanami (większa kontrola i mniej różnic),
* inwentaryzacja wspierana skanowaniem lokalizacji.
1.7 Użytkownicy (adresaci) rozwiązania
* magazyny paletowe (także wysokiego składowania),
* firmy produkcyjne i dystrybucyjne, gdzie ważne są partie (LOT) i śledzenie,
* organizacje, które chcą skrócić czas operacji i ograniczyć pomyłki bez przebudowy procesów.
2. Specyfikacja użytkowa
2.1 Cel rozwiązania
Celem wdrożenia jest uporządkowanie i automatyzacja pracy magazynu paletowego poprzez:
* automatyczne wskazywanie miejsca odstawienia każdej palety po przyjęciu,
* automatyczne wskazywanie miejsc pobrania palet do wysyłki,
* czytelne dyspozycje dla operatorów (etykiety lokalizacji, karta załadunku),
* raporty pokazujące zajętość magazynu i rotację towarów,
* ograniczenie pomyłek i przyspieszenie pracy.
System działa w oparciu o zarządzanie lokalizacjami magazynowymi (WMS), gdzie każda paleta
ma przypisane dokładne miejsce składowania.
2.2 Kontekst firmy i przepływ towaru
Firma NowakPlast produkuje sztućce jednorazowe na zamówienie klientów.
Po produkcji towar jest pakowany i przekazywany na paletach do magazynu wyrobów gotowych.
Magazyn jest magazynem wysokiego składowania, w którym obowiązuje zasada:
* jedna paleta = jedno miejsce składowania,
* każda partia (LOT) jest przechowywana osobno.
2.3 Etykiety na paletach (GS1-128)
Każda paleta posiada etykietę z kodem kreskowym GS1-128. Kod zawiera kluczowe informacje:
* identyfikację towaru (kod produktu),
* numer partii (LOT),
* ilość na palecie.
Numer partii LOT zawiera dodatkowo informacje ułatwiające śledzenie:
klient, zamówienie oraz data produkcji (zgodnie z przyjętą logiką firmy).
Dzięki temu po zeskanowaniu etykiety system sam 'wie', co to za paleta i w jakiej ilości.
2.4 Organizacja magazynu - miejsca składowania
Każde miejsce paletowe w magazynie ma unikalny adres (lokalizację) zbudowany w schemacie:
Rząd - Regał - Poziom - Miejsce
Przykład: `01-01-03-02`
Adresy są uporządkowane rosnąco, co umożliwia automatyczne i czytelne prowadzenie operatorów po magazynie.
> W praktyce numeracja jest przygotowana tak, aby odpowiadała rzeczywistemu
układowi magazynu.
Po przyjęciu palety system automatycznie wybiera miejsce składowania według reguły:
Pierwsze wolne miejsce spełniające warunki
To znaczy:
* miejsce jest wolne,
* miejsce jest dopuszczone do użycia (nie jest zablokowane),
* miejsce ma parametry umożliwiające składowanie palety
(np. nośność/wymiary, jeśli firma z tego korzysta).
Operator nie musi podejmować decyzji 'gdzie odstawić' - system to wskazuje.
2.6 Proces przyjęcia do magazynu
6.1. Jak to wygląda operacyjnie
1. Paleta wjeżdża na bramkę przyjęcia.
2. Operator skanuje etykietę GS1-128 z palety.
3. System automatycznie rejestruje przyjęcie i wyznacza miejsce składowania.
4. System drukuje etykietę z adresem miejsca, np. `06-06-02-03`.
5. Operator wózka odkłada paletę na wskazane miejsce.
6.2. Wariant zalecany (z kontrolą pomyłek)
Dla minimalizacji błędów można stosować potwierdzanie:
* skan miejsca + skan palety po odstawieniu.
To pozwala wykryć pomyłkę natychmiast, a nie dopiero przy inwentaryzacji.
2.7 Proces wydania z magazynu (wysyłka)
7.1. Jak powstaje dyspozycja pobrania
Gdy zbliża się termin wysyłki, przygotowuje się dokumenty wydania na podstawie zamówień.
System, na podstawie produktu i numerów partii (LOT), automatycznie wskazuje:
* z których miejsc magazynowych należy pobrać palety.
7.2. Lista pobrań dla wózkowego
Po przygotowaniu wydania drukowana jest karta załadunku / nota wysyłkowa, która zawiera:
* miejsce składowania,
* towar,
* numer palety/partii,
* ilość.
Pozycje są ułożone wg lokalizacji, żeby operator wózka jechał możliwie 'najkrótszą trasą' po magazynie.
7.3. Wariant zalecany (z potwierdzaniem pobrania)
Dla pełnej kontroli można potwierdzać pobrania skanami:
* skan miejsca + skan palety podczas pobierania.
2.8 Raporty dla kierownika magazynu
W rozwiązaniu dostępne są raporty wspierające zarządzanie:
1. Zajętość magazynu
* ile miejsc jest zajętych,
* w jakich obszarach magazynu jest największe zapełnienie.
2. Rotacja towaru na lokalizacjach
* które miejsca 'pracują' najczęściej,
* gdzie opłaca się trzymać asortyment szybkorotujący (bliżej wysyłki).
3. Zawartość miejsc (co stoi gdzie)
* pomocne w kontroli oraz przy wyjaśnianiu niezgodności.
2.9 Inwentaryzacja i utrzymanie porządku
W modelu, gdzie system wskazuje miejsca i operator potwierdza odkładania/pobrania,
rozbieżności powinny być rzadkie.
Rekomendowane podejście:
* bieżące wyjaśnianie różnic od razu po wykryciu,
* okresowe kontrole obszarów magazynu,
* możliwość inwentaryzacji z użyciem skanowania miejsc (jeśli firma chce).
2.10 Rola administratora magazynu (klucz do poprawnego działania)
Poprawne działanie automatycznego wyznaczania miejsc zależy od spójnych
ustawień magazynu i danych o miejscach.
Wyznaczona osoba (administrator magazynu) odpowiada m.in. za:
* utrzymanie poprawnej 'puli' dostępnych miejsc,
* ewentualne blokowanie części magazynu (np. odległe obszary),
* analizę zajętości i rotacji oraz optymalizację rozmieszczenia.
2.11 Obsługa sytuacji nietypowych (praktyka wdrożeniowa)
W rozwiązaniu uwzględnia się standardowe sytuacje:
* brak wolnych miejsc (system nie wskaże miejsca -> decyzja: odblokowanie/uruchomienie strefy buforowej),
* uszkodzona lub nieczytelna etykieta (procedura zastępcza),
* różnice ilości (korekta i wyjaśnienie),
* pomyłka odstawienia/pobrania (w wariancie z potwierdzaniem wychwytywana od razu).
2.12 Efekt wdrożenia (co zyskuje firma użytkownika)
* szybsze przyjęcia i wydania,
* mniejsza liczba błędów,
* pełna informacja 'co stoi gdzie',
* uporządkowana praca wózkowych (czytelne dyspozycje),
* raporty do zarządzania i optymalizacji magazynu.
3. Specyfikacja techniczna wdrożenia
Magazyn palet (BinLoc/KMS) + etykiety GS1-128
System: Trawers ERP - moduły MG (Gospodarka magazynowa), ML (Miejsca składowania)
Model WMS: BinLoc (kartoteka miejsc składowania KMS)
Zakres: przyjęcia palet na podstawie GS1-128, automatyczne wyznaczanie lokacji,
wydania na podstawie zamówień, raporty KMS, inwentaryzacja, etykiety i wydruki operacyjne.
3.1 Cel i kontekst biznesowy
Firma NowakPlast produkuje sztućce jednorazowe (noże, widelce, łyżeczki, mieszadełka, talerzyki).
Produkcja odbywa się pod zamówienia klientów. Po wytworzeniu towar jest pakowany
i przekazywany na paletach do magazynu wyrobów gotowych.
Magazyn jest magazynem paletowym wysokiego składowania
System Trawers ERP steruje ewidencją i dyspozycjami:
* automatycznie wyznacza miejsce odstawienia palety (put-away),
* automatycznie wskazuje miejsce pobrania palety do wydania (pick),
* wspiera optymalizację wykorzystania miejsc i analizę rotacji.
> Uwaga terminologiczna: 'automatyzacja' w tym dokumencie oznacza automatyzację
*decyzji systemowych i ewidencji lokalizacji* (system wskazuje miejsca).
Operacje fizyczne realizuje operator wózka (wózkowy).
3.2 Założenia i ograniczenia rozwiązania
1. Jednostka składowania: 1 paleta = 1 miejsce składowania.
2. Partie/serie: dla uproszczenia i kontroli śledzenia: każdy LOT/SER składowany w oddzielnym miejscu.
3. Towar na paletach: w magazynie składowane są wyłącznie palety o znormalizowanych gabarytach.
4. Wymiary/nośność: w KIM (indeksy) i KMS (miejsca) wymiary mogą być ustawione jako '1.0000'
(model uproszczony), ale mechanizm dopasowania wymiarów/nośności jest zachowany i pozwala blokować miejsca.
5. Strategia składowania: domyślnie [W] 'Pierwsze wolne' (automatyczne).
6. Użytkownik nie wybiera ręcznie lokacji - system wskazuje, operator wykonuje dyspozycję.
3.3 Identyfikacja palety - etykieta GS1-128
Na każdej palecie znajduje się etykieta GS1-128 (kod samoopisujący). Minimalny zestaw danych:
* GTIN/identyfikacja towaru (najczęściej AI (01)) - mapowanie na indeks/asortyment w Trawers,
* Nr partii LOT (AI (10)) - w numerze LOT zakodowany: nr klienta, nr zamówienia sprzedaży, data produkcji,
* Ilość na palecie (AI (37)).
Opcjonalnie (często spotykane w praktyce):
* SSCC palety (AI (00)) - unikalny identyfikator logistyczny palety.
Mapowanie do Trawers (logika):
* (01) GTIN -> indeks KIM (przez powiązanie GTIN <-> indeks lub translację),
* (10) LOT -> numer partii/serii (LOT/SER),
* (37) ilość -> ilość w pozycji dokumentu.
3.4 Organizacja magazynu (lokacje) - opis i współrzędne
1. Struktura lokacji
Magazyn ma miejsca paletowe opisane współrzędnymi:
Rząd - Regał - Półka - Miejsce (R-R-P-M)
Przykład oznaczenia:
* `01-01-03-02`
* Rząd: 01
* Regał: 01
* Półka: 03
* Miejsce: 02
2. Pojemność i liczba miejsc
Przykładowa definicja przestrzeni:
* 16 rzędów
* 10 regałów
* 7 półek
* 4 miejsca
Modelowo daje to 4480 lokacji. W praktyce liczba miejsc 'aktywnych' może być mniejsza, ponieważ:
* część lokacji jest wyłączona (blokady techniczne, strefy, bezpieczeństwo),
* część lokacji ma inne priorytety, nośność/wymiary niezgodne,
* niektóre współrzędne nie są generowane dla stref specjalnych.
Dlatego raporty mogą wykazywać np. 3684 miejsca aktywne (po filtrach/wyłączeniach).
3.5 Strategia odkładania (put-away) - [W] Pierwsze wolne
System wyznacza miejsce składowania wg strategii: [W] Pierwsze wolne
Mechanizm wyboru miejsca:
1. miejsce musi być wolne,
2. nie może być przeznaczone domyślnie dla innego asortymentu (o ile stosuje się przeznaczenia),
3. musi spełniać warunki wymiarów i nośności,
4. wybór następuje wg rosnącej numeracji lokacji.
Przykład:
* `01-01-03-01` - zajęte
* `01-01-03-02` - wolne -> system wskaże to miejsce
* `01-01-03-03` - wolne
* `01-01-03-04` - wolne
3.6 Proces 1: Przyjęcie do magazynu (palety z GS1-128)
1. Funkcja w TrawersMG > Rejestracja > Przychody > Z etykiet z kodem GS1-128 [MG_DPZ1F]2. Przebieg procesu (wariant standardowy)
1. Na bramce przyjęcia operator skanuje etykietę GS1-128 z palety.
2. System odczytuje dane (GTIN/LOT/ilość) i tworzy pozycję dokumentu przychodu.
3. Jednocześnie system wyznacza lokację w KMS wg [W] Pierwsze wolne.
4. System drukuje etykietę miejsca (lokacja docelowa) - do naklejenia na paletę jako dyspozycja odkładania.
5. Wózkowy odwozi paletę i odkłada na wskazanym miejscu.
3. Wariant z potwierdzeniem odstawienia (zalecany w praktyce)
Po odstawieniu palety wózkowy wykonuje potwierdzenie:
* skan miejsca + skan palety (GS1-128 lub SSCC),
* system weryfikuje zgodność dyspozycji i zatwierdza lokalizację.
> Ten wariant minimalizuje różnice inwentaryzacyjne.
4. Druk etykiety miejsca
Etykieta jest drukowana na drukarce Zebra wg wzorca.
Symbol wzorca etykiety jest podany w parametrach MG (pole: KMSwzor).
3.7 Proces 2: Wydanie z magazynu (realizacja zamówienia)
1. Założenie
Wydanie jest inicjowane na podstawie zamówienia sprzedaży.
Kluczowe jest wskazanie właściwych palet po numerach LOT (w LOT zakodowany klient i zamówienie).
2. Przebieg procesu
1. Użytkownik wystawia dokument rozchodu na podstawie zamówienia (pozycje: indeks + wymagany LOT).
2. System ustala miejsca pobrania palet i zapisuje je w dokumencie rozchodu.
3. Po zakończeniu wystawiania rozchodu drukowana jest nota wysyłkowa / karta załadunku
posortowana wg miejsc składowania - jako 'trasa pobrania' dla wózkowego.
4. Wózkowy pobiera palety z podanych lokacji.
3. Wariant z potwierdzeniem pobrania (zalecany)
Wózkowy skanuje:
* miejsce -> paletę -> (opcjonalnie strefę wysyłki),
a system potwierdza pobranie właściwej palety z właściwego miejsca.
3.8 Parametry i konfiguracja sterująca (wdrożeniowo)
1. Parametry w tabeli magazynów (przykład)
* [T] Ustalać miejsca składowania
* [T] Oznaczać: Rząd-Regał-Półka-Miejsce (R-R-P-M)
* [T] Automatycznie wskazywać miejsca składowania
* [T] Każdy nr LOT/SER składować w oddzielnym miejscu
Dodatkowo: jednostka składowania = jeden LOT/SER (zgodnie z polityką śledzenia).
2. Parametr systemu MG - strategia put-away
Strategia wyznaczania miejsca w KMS przy składowaniu (Put) ustawiana w parametrach MG:
* [W] Pierwsze wolne (domyślnie, zalecane dla palet o ustandaryzowanych gabarytach)
3. KMS - parametry kart miejsc
* Składowanie warstwowe: [N] (dla palet 1 paleta = 1 miejsce)
* Pole 'Dla' (miejsca domyślne dla indeksów): niewypełnione (jeśli nie stosujemy miejsc dedykowanych)
Przykład KMS (idea):
* lokacja `01-05-05-03`, priorytet 1
* nośność 400 kg, wymiary 1.0000 × 1.0600 × 1.0000
4. KIM - parametry indeksów (wymiary/waga)
W KIM utrzymujemy:
* jednostkę magazynową,
* wagę jednostki,
* wymiary opakowania (dla dopasowania do KMS),
np. długość/szerokość = 1.0000, wysokość = 1.1000 (model uproszczony).
3.9 Raporty i analityka KMS (operacyjne)
1. Liczba zajętych miejscStatystyki KMS: Liczba zajętych miejsc [MG_KMS71]
Pokazuje zajętość na poziomie rzędów/regałów/półek/miejsc.
Zasada: rząd/regał/półka uznawane za zajęte, gdy choć jedno miejsce jest zajęte.
2. Rotacja na miejscach składowaniaMG > Magazyny > Rotacja na miejscach składowania [MG_KMS72]
Pokazuje ilości przychodów/rozchodów per lokacja w zadanym okresie.
Wykorzystywane do optymalizacji strategii (np. szybkorotujące bliżej wyjścia).
3. Pozostałe zestawienia
* Wykorzystanie miejsc [MG_KMS40] - co faktycznie stoi na półkach (pomocne przy kontroli/inwentaryzacji)
* Przeznaczenie miejsc [MG_KMS16] - które miejsca są przypisane/dedykowane dla indeksów (jeśli wykorzystywane)
3.10 Inwentaryzacja i korekty
1. Założenie
Przy prawidłowym działaniu potwierdzeń (zwłaszcza skan miejsce+paleta) różnice powinny być minimalne.
Ewentualne pomyłki należy korygować na bieżąco.
2. Kontrola okresowa (wariant prosty)
* wydruk stanów / wykorzystania miejsc,
* przejście po magazynie i oznaczenie niezgodności,
* natychmiastowe wyjaśnienie i korekta.
3. Korekty lokalizacji
Korekta wykonywana w funkcji:
MG > Magazyn > Zmiana lokalizacji indeksu [MG_KMS50]4. Inwentaryzacja z kolektorami
Możliwa po oznaczeniu lokacji kodami kreskowymi (etykiety na regałach/miejscach)
i użyciu kolektora do skanowania.
3.11 Etykiety i wydruki operacyjne (wzorce)
1. Etykieta wskazująca miejsce (lokacja)
* drukowana na Zebra wg wzorca dokumentu przychodu [PR], symbol np. MIEJSCE0
* w każdym wierszu drukowane jest pole: Miejsce (R-R-P-M) dużą, czytelną czcionką
Przykładowy efekt:
* `06-06-02-03`
* `03-03-04-01`
* `03-06-02-01`
* itd.
2. Nota wysyłkowa / karta załadunku
* wzorzec [NW] np. ZALADUN
* pozycje posortowane wg lokacji (trasa pobrania)
* zawiera: miejsce, indeks, nazwa, nr palety (LOT), ilość, jm, sumy palet
Poniżej standardowe scenariusze i zalecane działania:
1. Brak wolnego miejsca spełniającego warunki
* komunikat operatorowi,
* decyzja administratora KMS:
odblokowanie miejsc / korekta nośności/wymiarów / zmiana priorytetów / uruchomienie strefy buforowej.
2. Nieczytelna etykieta GS1-128
* ręczne wprowadzenie danych (indeks/LOT/ilość) lub wydruk etykiety zastępczej,
* blokada jakościowa do wyjaśnienia (opcjonalnie).
3. Różnica ilości
* korekta przyjęcia wg procedury,
* decyzja: przyjęcie częściowe / reklamacja do produkcji.
4. Pomyłka odstawienia/pobrania
* w wariancie z potwierdzeniami system wykryje błąd natychmiast,
* w wariancie bez potwierdzeń: korekta MG_KMS50 + analiza przyczyny.
5. Strefy specjalne (kwarantanna, uszkodzenia, blokady)
* realizowane przez wyłączenia lokacji, priorytety lub dedykowane obszary (zależnie od organizacji).
3.13 Role i odpowiedzialności
1. Administrator KMS (kluczowa rola)
Odpowiada za spójność parametrów i danych w:
* tabeli magazynów,
* KIM (waga/wymiary/jm),
* KMS (wymiary/nośność, aktywność miejsc, priorytety),
* parametrach MG (strategia).
Administrator prowadzi też działania optymalizacyjne na podstawie raportów MG_KMS71/MG_KMS72
(np. czasowe wyłączanie odległych stref).
2. Operator przyjęcia / operator wysyłki
* skanowanie etykiet GS1-128,
* wystawienie/uruchomienie dokumentów,
* druk dyspozycji (etykiety miejsca, karta załadunku).
3. Wózkowy
* realizacja dyspozycji odstawień i pobrań,
* potwierdzanie skanami (jeśli wdrożone).