Konkretne przykłady liczbowe, które pokazują, skąd biorą się polecenia MRP:
Kupić, Produkować, Przyśpieszyć, Opóźnić, Przejrzeć, Brak w KIM.
Celowo 'małe', żeby było widać logikę.
Założenia wspólne (żeby uprościć):
* dziś: 10.10
* kalendarz: dni robocze bez świąt (pomijamy weekendy, aby nie komplikować)
* MRP liczy 'na osi czasu' i patrzy na stan planowany
(Projected running inventory):
Stan planowany = On hand + planowane przychody - planowane rozchody
* jeśli stan planowany spada poniżej NormaMin, MRP musi coś zasugerować.
1) Polecenie: KUPIĆ (brak pokrycia, nie ma czego przyspieszać)Indeks: M-100 (materiał kupowany)
* On hand: 2 szt
* NormaMin: 0
* Lead time (dostawa): 3 dni
* NorZam (min. ilość zamawiana): 10 szt
* Brak otwartych zamówień zakupu
Potrzeba (z BOM/zamówień):
* 15.10 potrzeba 6 szt M-100
Oś czasu (skrót)
* 10.10: stan 2
* 15.10: rozchód planowany -6 -> stan planowany = 2 - 6 = -4
MRP widzi niedobór 4 szt (stan ujemny).
Nie ma żadnej dostawy do przyspieszenia -> musi powstać nowy zakup.
Co proponuje MRP?
* Polecenie: KUPIĆ
* Ilość: max( brak 4, NorZam 10 ) = 10 szt
* Termin dostawy: 15.10 (na dzień potrzeby)
* Data złożenia zamówienia: 15.10 minus 3 dni = 12.10
Sens: 'Nie mam skąd wziąć - utwórz nowe zamówienie zakupu'.
2) Polecenie: PRODUKOWAĆ (wyrób/półprodukt, brak pokrycia)Indeks: P-200 (półprodukt produkowany)
* On hand: 0 szt
* NormaMin: 0
* Lead time produkcji: 5 dni
* Brak otwartych zleceń
Potrzeba:
* 20.10 potrzeba 8 szt P-200
Wyliczenie
* 20.10: rozchód planowany -8 -> stan planowany = 0 - 8 = -8
Nie ma zlecenia do przyspieszenia -> trzeba zaplanować nowe.
Co proponuje MRP?
* Polecenie: PRODUKOWAĆ
* Ilość: 8 szt (lub więcej, jeśli NorZam/NorMin wymusi)
* Termin zakończenia zlecenia: 20.10
* Data startu: 20.10 minus 5 dni = 15.10
Sens: 'Uruchom nowe zlecenie, żeby było gotowe na termin potrzeby'.
3) Polecenie: PRZYŚPIESZYĆ (jest dostawa/zlecenie, ale za późno)Indeks: M-300 (kupowany)
* On hand: 0
* NormaMin: 0
* Potrzeba: 10 szt na 18.10
* Jest zamówienie zakupu: 10 szt z terminem 22.10Oś czasu
* 18.10: potrzeba -10, a dostawa dopiero 22.10
Stan planowany 18.10 = 0 - 10 = -10 (niedobór)
* 22.10: +10 -> stan wraca do 0
MRP widzi, że pokrycie istnieje, tylko jest spóźnione.
Co proponuje MRP?
* Polecenie: PRZYŚPIESZYĆ do 18.10 (dla tej pozycji zamówienia)
* Nie tworzy nowego zakupu (bo ilość już jest zamówiona), tylko sugeruje zmianę terminu.
Sens: 'Masz zamówione, ale za późno - przesuń termin dostawy wcześniej'.
Analogicznie działa dla zlecenia produkcyjnego,
gdy zakończenie zlecenia jest po terminie potrzeby.
4) Polecenie: OPÓŹNIĆ (dostawa/zlecenie zbyt wcześnie -> nadmiar)Indeks: M-400 (kupowany)
* On hand: 0
* NormaMin: 0
* Potrzeba: 5 szt na 25.10
* Jest zamówienie zakupu: 20 szt na 10.10
* Bufor 'dni opóźnienia' (Delay): 7 dniCo się dzieje?
* 10.10 przychodzi +20 -> stan 20
* 25.10 rozchód -5 -> stan 15
Czyli dostawa jest 15 dni wcześniej niż potrzeba (25.10 - 10.10 = 15 dni).
Ponieważ bufor opóźnienia = 7 dni, to dostawa jest 'za wcześnie bardziej niż bufor'.
Co proponuje MRP?
* Polecenie: OPÓŹNIĆ do 18.10 albo 'do terminu potrzeby'
(zależnie od ustawień logiki raportu)
W praktyce komunikat jest: 'przesuń później, żeby nie zamrażać zapasu'.
Sens: 'Masz to za wcześnie - przesunięcie zwalnia magazyn i gotówkę'.
5) Polecenie: PRZEJRZEĆ (nie ma sensownej potrzeby - nadmiar / zbędna dostawa)Indeks: M-500
* On hand: 50
* NormaMin: 0
* Brak potrzeb w horyzoncie planowania (np. 90 dni)
* Jest otwarte zamówienie zakupu: +30 w terminie 15.10
MRP widzi, że nawet bez tej dostawy jest zapas, a w horyzoncie nie ma rozchodów.
Co proponuje MRP?
* Polecenie: PRZEJRZEĆ (czy w ogóle realizować, zmniejszyć, anulować)
Sens: 'To nie wynika z potrzeb - decyzja planisty'.
6) Polecenie: BRAK W KIM (BOM wymaga komponentu, ale nie ma kartoteki)Wyrób: A-100
BOM: A-100 wymaga komponentu X-999 (2 szt)
Jest zamówienie sprzedaży na A-100 = 10 szt.
MRP rozwija BOM:
* potrzebne X-999 = 10 × 2 = 20 szt
Ale nie ma karty KIM dla X-999 -> MRP nie zna typu indeksu,
lead time, norm, dostawcy itd.
Co proponuje MRP?
* Polecenie: BRAK W KIM (dla X-999)
Sens: 'Uzupełnij kartotekę indeksu, inaczej nie da się planować zakupu/produkcji'.
7) Mini-przykład pokazujący różnicę: KUPIĆ vs PRZYŚPIESZYĆ
To częste pytanie.
Potrzeba: 100 szt na 20.10
On hand: 0
Wariant A - zamówiono 100 szt na 25.10
-> polecenie: PRZYŚPIESZYĆ (jest pokrycie, ale spóźnione)
Wariant B - zamówiono 60 szt na 20.10
-> MRP zwykle da:
* dla istniejącego 60: OK (bez polecenia) lub nadal 'pilnuj terminu'
* dla brakujących 40: KUPIĆ (nowe zamówienie na brakującą ilość)
2. BOM 2-poziomowy. Obliczenia
Przykład 2-poziomowego BOM
(wyrób finalny -> półprodukt -> surowiec) z datami wyliczanymi 'wstecz'
i z pokazaniem, kiedy wyjdzie Produkować / Kupić / Przyśpieszyć.
Założenie (bez weekendów, żeby było czytelniej):
* dziś: 10.10
* liczymy w dniach roboczych 'po prostu' (bez świąt)
* NormaMin = 0 (żeby nie komplikować, na końcu będzie wariant z NorMin)
Przykład: BOM 2-poziomowy + terminy + poleceniaDaneZamówienie sprzedaży (źródło potrzeb)
* Klient zamawia A-100 = 10 szt
* Termin wysyłki (potrzeba wyrobu finalnego): 30.10Struktura BOMA-100 (wyrób finalny)
* potrzebuje B-200 = 1 szt na 1 szt A-100
* potrzebuje C-300 = 2 szt na 1 szt A-100
B-200 (półprodukt)
* potrzebuje D-400 = 3 szt na 1 szt B-200
Czyli 2 poziomy:
* poziom 0: A-100
* poziom 1: B-200, C-300
* poziom 2: D-400 (wchodzi przez B-200)
Czasy realizacji (Lead Time)
* A-100 produkcja: 4 dni
* B-200 produkcja: 6 dni
* C-300 zakup: 5 dni
* D-400 zakup: 7 dniStany i już istniejące pokryciaStany On hand (zatwierdzone):
* A-100: 0
* B-200: 2
* C-300: 5
* D-400: 10
Istniejące dostawy / zlecenia:
* Zamówienie zakupu na C-300: +20 szt na 29.10
(ale potrzeba będzie wcześniej)
* Brak zamówień na D-400
* Brak otwartych zleceń na A-100 i B-200
Krok 1: MRP liczy potrzebę na wyrób finalny A-100Potrzeba z zamówienia sprzedaży:
* A-100: 10 szt na 30.10
Stan A-100 = 0 -> niedobór 10.
Polecenie dla A-100
MRP musi uruchomić produkcję:
* PRODUKOWAĆ A-100: 10 szt
* Zakończyć do: 30.10
* Start = 30.10 4 dni = 26.10
Interpretacja: żeby wysłać 30.10, produkcję A-100 trzeba zacząć 26.10.
Krok 2: Rozwinięcie BOM A-100 -> potrzeby na B-200 i C-300
Skoro planujemy zrobić 10 szt A-100, to komponenty:
B-200
* 1 szt na A-100 -> potrzeba 10 szt B-200
* Kiedy muszą być dostępne? na start A-100, czyli 26.10
(bo B-200 musi być na magazynie na moment rozpoczęcia produkcji A-100)
Pokrycie:
* On hand B-200 = 2 -> brakuje 8 sztPolecenie dla B-200:
* PRODUKOWAĆ B-200: 8 szt
* Termin dostępności: 26.10
* Start = 26.10 6 dni = 20.10
Czyli MRP tworzy 'podzlecenie' na półprodukt B-200, żeby zdążyć przed startem A-100.
C-300
* 2 szt na A-100 potrzeba 20 szt C-300
* Potrzebne na start A-100, czyli 26.10
Pokrycie:
* On hand C-300 = 5
* Jest zakup +20 na 29.10 (za późno)
* Potrzeba 20 na 26.10
Policzmy stan planowany na 26.10:
* do 26.10 mamy tylko 5 szt -> niedobór 15 szt (bo dostawa 29.10 nie pomaga na 26.10)
MRP widzi: 'część pokrycia istnieje, ale jest spóźniona'.
Polecenia dla C-300 (typowy efekt):
1. dla istniejącego zamówienia +20 na 29.10 PRZYŚPIESZYĆ do 26.10
2. a ponieważ i tak brakuje 15 szt na 26.10 (dopóki nie przyspieszysz),
w zależności od ustawień i logiki firmy MRP może:
* albo polecić tylko 'Przyśpieszyć' (zakładając, że da się przyspieszyć),
* albo dodatkowo dać 'Kupić' na brak (gdy przyspieszenie nie mieści się w buforach/parametrach).
W praktyce, dla zrozumienia:
* gdy dostawę da się realnie przesunąć -> kluczowe polecenie to PRZYŚPIESZYĆ
(bez nowego zakupu)
* gdy dostawy nie da się przyspieszyć -> pojawi się KUPIĆ na brakujące 15 szt
(z terminem 26.10)
Żeby było jednoznacznie liczbowo: wariant 'MRP wymusza zakup brakującej ilości':
KUPIĆ C-300: 15 szt
* termin dostawy: 26.10
* data zamówienia: 26.10 5 dni = 21.10Krok 3: Rozwinięcie BOM dla B-200 -> potrzeba na D-400 (poziom 2)
MRP zaplanowało produkcję B-200: 8 szt od 20.10 do 26.10.
Do wytworzenia 8 szt B-200 potrzeba:
* D-400 = 3 szt na B-200 -> 8 × 3 = 24 szt D-400
Kiedy D-400 musi być dostępny?
* na start produkcji B-200, czyli 20.10 (materiał musi być na wejściu do procesu)
Pokrycie D-400:
* On hand D-400 = 10
* brak zamówień zakupu
* potrzeba 24 na 20.10 -> niedobór = 24 10 = 14 sztPolecenie dla D-400:
* KUPIĆ D-400: 14 szt
* termin dostawy: 20.10
* data złożenia zamówienia: 20.10 7 dni = 13.10
To dobry moment edukacyjny: jedno zamówienie na wyrób finalny
'cofa się' w czasie do surowców.
Podsumowanie poleceń, które wyjdą z tego jednego zamówienia
Z jednego zamówienia sprzedaży A-100 = 10 szt na 30.10 MRP wyprowadzi:
1. PRODUKOWAĆ A-100: 10 szt
start 26.10 -> koniec 30.10
2. PRODUKOWAĆ B-200: 8 szt (bo 2 mamy na stanie)
start 20.10 -> gotowe 26.10
3. KUPIĆ D-400: 14 szt (bo 10 mamy na stanie, potrzeba 24)
zamówić 13.10 -> dostawa 20.10
4. C-300:
* PRZYŚPIESZYĆ istniejące zamówienie z 29.10 na 26.10
oraz ewentualnie
* KUPIĆ 15 szt (jeśli przyspieszenie nie zapewnia pokrycia na czas)
Wariant: co się zmienia, gdy jest NormaMin (zapas bezpieczny)
Załóżmy teraz, że dla D-400 jest:
* NormaMin = 20 szt
Wtedy MRP nie tylko pokrywa brak do zlecenia, ale dodatkowo pilnuje,
by po rozchodzie nie spaść poniżej 20.
Mieliśmy:
* start B-200 20.10 -> rozchód D-400 = 24
* On hand 10
Nawet gdyby było np. On hand 30, to po rozchodzie 24 zostaje 6,
czyli poniżej NorMin 20 -> MRP zwiększy rekomendację zakupu tak,
by dojść co najmniej do 20 (zależnie od logiki NorZam).
To tłumaczy sytuacje, gdy użytkownik mówi: 'MRP każe kupić więcej niż wynika z BOM'.