1. Opis ogólny
1.1 Dlaczego MRP ?
1.2 Zadania MRP
1.3 Procedura obliczeń MRP
1.4 Kolejne kroki
2. Dane wejściowe procesu MRP
2.0 Opis ogólny
2.1 Zamówienia sprzedaży
2.2 Prognozy potrzeb
2.3 Zlecenia produkcyjne i BOM
2.4 Zamówienia zakupu
2.5 Stany zapasów (en: On hand quantity)
2.6 Parametry kart KIM: wyroby i komponenty
2.7 Kalendarz produkcyjny
2.8 Inne parametry sterujące
2.9 Warunki prawidłowych obliczeń MRP
Real-time inventory
Dokumenty zatwierdzone
3. Proces obliczeń MRP
Potrzeby wg BOM
Porównanie stanów z potrzebami
Rekomendacje: zlecenie produkcyjne i zakupy
4. Uwzględnić normy min także innych indeksów
Normy min indeksów = T
Normy min indeksów = N
5. Dane wyjściowe procesu MRP
5.1 Opis ogólny
5.2 Polecenia MRP
5.3 Raport magazynowy
6. Analiza planu
7. Tworzenie zleceń produkcyjnych i zamówień zakupu
8. Uwagi szczegółowe dot. obliczeń MRP
Częstotliwość
Horyzont planowania
Zapasy w magazynach
Zapasy w jednym magazynie
Harmonogram zleceń produkcyjnych
Dzień rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego
9. MRP. Lista kontrolna
10. MRP. Ocena poprawności obliczeń
11. Tematy powiązane
1. Opis ogólny
1.1 Dlaczego MRP ?
System MRP kontroluje stan zapasów. Porównuje aktualne i przyszłe potrzeby
z bieżącymi zapasami po to, aby przewidzieć przyszłe niedobory.
MRP daje rekomendacje dla działu zaopatrzenia i działu produkcji.
MRP rekomenduje zakup i produkcję
Rekomendacje można automatycznie zamienić na zamówienia zakupu
i zlecenia produkcyjne.
Po zarejestrowaniu nowych zamówień sprzedaży lub prognoz, system MRP
natychmiast je uwzględnia w obliczeniach, rozwija wg struktury BOM
i daje nowe rekomendacje, np. kupić lub produkować.
MRP rozwija struktury BOM
System MRP jest szczególnie przydatny, gdy wyroby są strukturami
wielo-poziomowymi. MRP potrafi 'rozwijać' struktury od wyróbu finalnego
do samego dołu (materiału).
MRP uwzględnia zmiany w czasie
MRP potrafi określić potrzebne ilości i terminy, na kiedy musi być dostępny
każdy komponent aby dotrzymać obiecanego terminu wytworzenia wyrobu dla klienta.
Obliczenia MRP uwzględniają bieżące stany zapasów lecz także ich zmiany
we wskazanym horyzoncie czasu. MRP 'pracuje na osi czasu'.
Parametr MR: Horyzont planu MRP wyznacza graniczną datę (termin) planowania.
Parametry systemu MR
MRP także w firmach handlowych i usługowych
Moduł MRP można zastosować do ustalania i nadzorowania potrzeb zaopatrzeniowych
także w firmach handlowych i usługowych. Nie tylko produkcyjnych.
Zastosowanie MRP w roli DRP (en: Distribution Requirements Planning)
Patrz szczegóły:
MRP Firmy handlowe i usługowe
Zastosowania:
Firmy handlowe
* Uzupełnienie zapasów w magazynach
* Kupić 'pod' zamówienia sprzedaży
Patrz też:
MRP w roli DRP. Zakupy do zam sprzedażyFirmy serwisowe
* Kupić na potrzeby usług serwisowych
* Zapewnienie, że są wszystkie potrzebne części w samochodzie serwisowym
Patrz też:
Serwisowanie. Opis ogólny
MRP jako samodzielny moduł
System MRP jest niezależnym modułem w programie Trawers ERP.
Może pracować samodzielnie bez pozostałych systemów produkcyjnych.
System MRP można połączyć z zewnętrznym programem ERP.
MRP Samodzielny moduł
MRP zastępuje Excel
Jednym z najistotniejszych aspektów procesu produkcyjnego jest zapewnienie
dostatecznych ilości materiałów i innych komponentów do wytworzenia
zamówionych wyrobów.
Ręczne obliczenia, np. w Excelu, bez systemu MRP, nie są możliwe do wykonania,
już wtedy, gdy produkuje się równolegle kilkanaście różnych, złożonych wyrobów.
1.2 Zadania MRP
MRP daje odpowiedź na trzy pytania:
[ ] Co potrzebujemy ?
[ ] Ile tego potrzebujemy ?
[ ] Na kiedy potrzebujemy ?
* Ustalanie zapotrzebowania na produkty
-------------------------------------
* Które produkty planuje się sprzedać ?
* Ile planuje się sprzedać ?
* Kiedy należy wysłać ?
* Ustalanie potrzeb materiałowych
-------------------------------
* Które materiały (komponenty) są potrzebne ?
* Ile ich potrzeba ?
* Kiedy będą potrzebne ?
* Ustalanie planu produkcji
------------------------
* Które produkty trzeba wytworzyć ?
* Ile wytworzyć ?
* Na kiedy wytworzyć ?
* Ustalanie planu zakupów (dostaw)
-------------------------------
* Które materiały (komponenty) kupić ?
* Ile kupić ?
* Na kiedy kupić (dostarczyć) ?
* Utrzymanie minimalnych stanów magazynowych
------------------------------------------
* Zapewnić wystarczającą ilość komponentów (materiałów)
do produkcji i towarów (wyrobów) na sprzedaż
1.3 Procedura obliczeń MRP
Podstawowa procedura obliczeń
ZAPASY HARMONOGRAM LISTA POTRZEB ZASOBY
Co mamy? Co i kiedy musimy Co potrzebujemy? Co mamy?
wykonać? (komponenty i operacje)
o o o o
| | | |
| | | |
o-------------------o---------o----------o-------------------o
|
v
Procedura MRP
|
v
o---------------o-------------o---------------o--------------o
v | v | v
PLAN ZAKUPOW | HARMONOGRAM | BRAKI
Co, ile, | Co, ile, kiedy | Czego nie ma?
kiedy? | wykonywać? |
v v
ZAPASY ZASOBY
Co mamy po Co mamy po
obliczeniach? obliczeniach?
Celem procesu MRP jest zapewnienie potrzebnych zapasów materiałów,
półproduktów i produktów.
W obliczeniach MRP program uwzględnia zapisy znajdujące sie w bazie danych.
- Zamówienia sprzedaży
- Stany zapasów magazynowych
- Zamówienia zakupu
- Zlecenie produkcyjne
- Prognozy potrzeb
Podstawowym zewnętrznym źródłem potrzeb są zamówienia sprzedaży.
Obliczenia MRP są podstawowym ogniwem w pętli (en: Loop) planowania
potrzeb materiałowych.
Pętla MRP
o-------------o
| Zamówienia |
| sprzedaży |
o------o------o
|
(1a) v
|
|
v
o=============o
| Obliczenia |
o->--->----->---| MRP |--<-----<---<---o
| o==o===o===o==o |
^ | ^ | ^
(1b) | v | v | (1c)
^ | ^ | ^
| | | | |
^ (2a) v | v (2b) ^
o-------o----o | | | o-----o------o
| Zlecenia |<------<-----o | o---->------->| Zamówienia |
|produkcyjne | | | zakupu |
o-------o----o ^ o-----o------o
| | |
v (1d)| v
| | |
v ^ v
| (3a) o-----o------o (3b) |
o-->----->------>| Stan |<---<------<----o
| zapasów |
o------------o
(1) Dane do obliczeń MRP
(1a) Zamówienia sprzedaży
(1b) Otwarte zlecenia produkcyjne
(1c) Otwarte zamówienia zakupu
(1d) Stan zapasów magazynowych
(2) Wyniki obliczeń. Generowanie zakupów i produkcji
(2a) Wystawienie zleceń produkcyjnych
(2b) Wystawienie zamówień zakupu
(3) Zmiany stany zapasów. Zakupy i produkty
(3a) Przychody z produkcji
(3b) Przychody z zakupu
Pętla MRP
Pętla: oznacza, że obliczenia MRP można wykonywać wielokrotnie.
W dowolnym czasie.
Program uwzględni wszelkie zmiany powstałe w miedzyczasie.
Np. nowe zamówienia sprzedaży, przychody z zakupów i produkcji,
nowe zlecenia produkcyjne.
1.4 Kolejne kroki
1. Analiza Zapotrzebowania
Program analizuje produkty, zaczynając od finalnych (poziom [0]) i przechodząc
przez półprodukty, aż do surowców na najniższym poziomie.
W przypadku 'fantomów' (struktura materiałowa, ale nie produkty), program
uwzględnia tylko ich komponenty.
2. Porównanie stanów z potrzebami
Program porównuje zapotrzebowanie z aktualnymi stanami magazynowymi,
uwzględniając zmiany wynikające z planowanych operacji (np., zakupy, produkcja).
3. Rekomendacje produkcji i zakupów
Program proponuje zlecenia produkcyjne lub zamówienia zakupów, biorąc pod uwagę
czynniki takie jak: dni realizacji, minimum magazynowe, przyspieszenia i opóźnienia.
Dla produkcji na zamówienie, terminy dostawy są uwzględniane, aby zapewnić
dostępność wyrobów i półproduktów na czas.
Dla produkcji na magazyn, potrzeby materiałowe są sumowane dla wielu produktów finalnych.
4. Propozycje zleceń i zakupów
W przypadku niedoborów: Program sprawdza, czy istniejące zamówienia można przyspieszyć.
a) Jeśli tak, proponuje przyspieszenie.
b) Jeśli nie, proponuje nowe zlecenie produkcyjne lub zamówienie zakupów.
Dla nadmiaru: Program sprawdza, czy zamówienie można opóźnić lub zredukować
na podstawie aktualnych potrzeb.
2. Dane wejściowe procesu MRP
2.0 Opis ogólny
MRP Material Requirements Planning, to proces ustalający potrzeby zakupu i produkcji
towarów, materiałów (komponentów) i wyrobów.
MRP oblicza potrzeby na podstawie bieżących i przyszłych zamówień (prognoz), otwartych
zleceń produkcyjnych i danych o zapasach poniżej stanów minimalnych.
Od sumy potrzeb odejmuje sumy aktualnych zapasów w magazynach, ilości zamówione u dostawców
oraz ilości w realizowanej produkcji.
Na koniec obliczeń MRP rekomenduje uzupełnienie potrzeb, tj. zakupy towarów i materiałów
i produkcję wyrobów.
Proces MRP w programie Trawers może wykonywać obliczenia w różnych modelach,
w zależności od danych wejściowych i ustalonych parametrów.
Modele obliczeń
W najbardziej ogólnym ujęciu można wyróżnić dwa modele obliczeń
potrzeb materiałowych (zaopatrzeniowych):
1. Wg potrzeb klientów (en: Demand driven)
Podstawowe dane wejściowe: Zamówienia i prognozy sprzedaży
To jest model MRP. Tu opisany.
2. Wg wskaźników, samo-regulujący się (en: Reorder Point)
Podstawowe dane wejściowe: Wskaźniki w kartach asortymentu, np. stan minimum
ZA Tworzenie zamówień zakupu
W programie Trawers można wykonać obliczenia wg obu modeli.
Dodatkowo, można modyfikować metody obliczeń wg oczekiwanych rezultatów.
Metody obliczeń i rezultaty zależą do danych wejściowych i parametrów.
Dane wejściowe procesu MRP
* (opcja) Zamówienia sprzedaży (+) zwiększenie potrzeb
* (opcja) Prognozy potrzeb (+) zwiększenie potrzeb
* (opcja) Zamówienia zakupu (-) zmniejszenie potrzeb
* (opcja) Zlecenia produkc [O] (-) zmniejszenie potrzeb
* (opcja) Zlecenia produkc [O] (+) zwiększenie potrzeb
(wg specyf mater)
* (opcja) Zlecenia produkc [N] (+) zwiększenie potrzeb
(B wg BOM
(S wg specyf mater)
* (opcja) Normy KIM (+) zwiększenie potrzeb
Poniżej opisano poszczególne dane wejściowe oraz parametry sterujące
i ich wpływ na rezultaty obliczeń.
Proszę zwrócić uwagę, że wszystkie dane mają charakter opcyjny.
Poszczególne dane można pominąć. W szczególnym przypadku, gdy wszystkie
będą pominięte, proces obliczeń MRP nie da żadnych wyników.
Planista ma możliwość takiego ustalania strumieni danych i parametrów
aby MRP dostarczało oczekiwanych rezultatów: rekomendowało zakupy
(zamówienia zakupów) i uruchamianie procesów produkcyjnych (zlecenia).
Warianty modeli obliczeniowych
Przykładowe warianty obliczeń, zależne od danych i parametrów.
(wg zamówień, na magazyn)
* Produkcja wg zamówień sprzedaży + zapas bezpieczny na magazyn
* Produkcja na magazyn wg prognoz i wskaźników + zapas bezpieczny
* Zakupy uzupełniające zapasy do poziomu bezpiecznego
* Zakupy wg zamówień sprzedaży, bez tworzenia zapasów w magazynie
* Produkcja + zakupy wg zamówień sprzedaży + zapas bezpieczny
2.1 Zamówienia sprzedaży
(Opcja) Można pominąć w obliczeniach.
Uwzględnia ilości i terminy realizacji podane w zamówieniach sprzedaży.
Rozwija BOM. Ew. cechy i opcje zapisane w pozycjach BOM są pomijane
na tym etapie obliczeń.
BOM Struktury produktu
Do obliczeń program pobiera ilości pozostałe do realizacji.
Ilość do realizacji, to ilość zamówiona minus (-) ilość wydana (rozchodowana).
Zapasy: dostępność, rezerwacje
Można uwzględnić zamówienia sprzedaży:
Wszystkie otwarte
Potwierdzone
Zaakceptowane
Cykl przetwarzania zam sprzedaży
2.2 Prognozy potrzeb
(Opcja) Można pominąć w obliczeniach.
MRP uwzględnia ilości i terminy realizacji podane w zbiorze: Prognozy MR.
MRP Prognozy potrzeb
MR > Prognozy > Prognozy potrzeb [MR_ZPR10]
Rozwija BOM. Ew. cechy i opcje zapisane w pozycjach BOM są pomijane
na tym etapie obliczeń.
Do obliczeń program pobiera ilości, których terminy zapotrzebowania
mieszczą się w horyzoncie planowania.
2.3 Zlecenia produkcyjne i BOM
Ilości w otwartych [O] zleceniach produkcyjnych określają zapotrzebowanie
ma produkty i komponenty.
Uwzględnia ilości oraz daty rozpoczęcia i zakończenia zleceń produkcyjnych
oraz struktury komponentów produktów wg specyfikacji materiałowych zleceń.
Specyfikacja materiałowa
MRP może uwzględnić lub pominąć potrzeby zapisane w zleceniach produkcyjnych,
o statusie [N], tj. te które nie zostały otwarte [O].
Są trzy opcje uwzględnienia zleceń o statusie [N] (nieotwartych):
[N] Nie uwzględniać potrzeb zleceń nieotwartych [N]
[B] Potrzeby ustalić wg struktury BOM
(Cechy i opcje zapisane w pozycjach BOM są pomijane, gdyż wybory
następują podczas tworzenia specyfikacji materiałowych zleceń)
[S] Potrzeby wg specyfikacji materiałowych zleceń
(Trzeba utworzyć specyfikacje do zleceń o statusie [N])
(Domyślnie)
2.4 Zamówienia zakupu
(Opcja) Można pominąć w obliczeniach.
Uwzględnia ilości i terminy zapisane w pozycjach zamówień zakupu.
Do obliczeń program pobiera ilości do realizacji.
Ilość do realizacji, to ilość zamówiona minus (-) ilość przyjęta.
Realizacja zamówień zakupu
Ilość przyjęta ustalana wg zatwierdzonych dokumentów przychodu.
2.5 Stany zapasów (en: On hand quantity)
Uwzględnia ilości aktualnie znajdujące się w magazynach (en: On Hand).
Ilość w magazynach wynika z zatwierdzonych dokumentów przychodu i rozchodu.
Program MRP nie uwzględnia ilości wynikających z niezatwierdzonych dokumentów,
np. ilości zarezerwowanych przez niezatwierdzone faktury sprzedaży lub
niezatwierdzone dokumenty rozchodów magazynowych.
Do obliczeń program pobiera sumę stanów aktualnych we wszystkich magazynach,
których zapasy uwzględniane są w MRP, tj. wskaźnik: MRP = [T]) w tabeli magazynów.
Tabela magazynów
Zatwierdzać dokumenty magazynowe
Dlatego, przed wykonaniem obliczeń MRP należy zatwierdzić dokumenty
zmieniające stany zapasów magazynowych w systemach MG i ZP.
Chodzi o dokumenty zawierające indeksy brane do obliczeń MRP
(wskaźnik w KIM) znajdujące się w magazynach zawierających zapasy
brane do obliczeń MRP (wskaźnik w tabeli magazynów).
Tabela magazynów
NOTE: Przed obliczeniami, program MRP sprawdzi stan dokumentów
i wskaże te, które trzeba zatwierdzić.
NOTE: W funkcjach modułów produkcyjnych, które dotyczą stanu i obrotów
magazynowych należy rejestrować transakcje (dokumenty) z jednoczesnym
zatwierdzaniem, aby zapisy w kartotekach programu były zgodne
ze stanami w magazynach.
Praca na bieżąco
Należy pracować na bieżąco (en: Real-Time). Param operatora 0718 [ ].
Param operat 05xx 06xx 07xx ...
Patrz też niżej:
Warunki prawidłowych obliczeń MRP
2.6 Parametry kart KIM: wyroby i komponenty
Następujące parametry i wskaźniki w kartach indeksów KIM mają wpływ
na obliczenia MRP.
* Ująć w obliczeniach MRP [T]/[N]
[T] Ten indeks należy ująć w obliczeniach MRP
MRP zasugeruje zakup lub produkcję
* Norma zapasów min. NormaMin (zapas bezpieczny)
Jeśli ilość dostępna w magazynach spadnie poniżej tego poziomu,
to proces MRP utworzy propozycje zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego
* Ilość zapasów zwykle zamawiana. NormaZam
Proces MRP uwzględni tę ilość jako minimalną ilość podczas tworzenia
propozycji zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego
* Dni realizacji (en: Lead Time)
Indeksy produkowane: liczba dni roboczych potrzebnych na wyprodukowanie.
Indeksy kupowane: liczba dni roboczych jaka upływa od złożenia zamówienia
do dostarczenia asortymentu
* Wielkość szarży w produkcji
Ilość jednorazowo wytwarzana na stanowisku roboczym bez potrzeby przezbrajania
stanowiska (en: Setup). Do obliczania kosztu jednostkowego prac przygotowawczych
* Dni przyśpieszenia i opóźnienia
Wartość ta odpowiada za polecenie: Przyśpieszyć w procesie MRP.
Wartość: Dni opóźnienia kontroluje zbyt wczesne dostawy.
* Produkuj na zamówienie sprzedaży [T]/[N] (MTO)
MRP utworzy propozycje odrębnych zleceń produkcyjnych na wyroby
znajdujące się na poszczególnych zamówieniach sprzedaży.
(funkcja beta)
Patrz też:
MRP Parametry sterujące
2.7 Kalendarz produkcyjny
Podczas harmonogramowania zleceń produkcyjnych, na podstawie czasu
realizacji określonego dla produktu, uwzględniane są tylko dni robocze.
Dni wolne podane w kalendarzu produkcyjnym są pomijane.
Kalendarze
2.8 Inne parametry sterujące
* Tabela magazynów
Ująć w obliczeniach MRP [T]/[N]
[T] Zapasy zgromadzone w tym magazynie ujmować w obliczeniach MRP
[N] Nie ujmować
Tabela magazynów
* Parametry systemu MR
Jak liczyć dni realizacji (en: Lead time)
[T] = wg RO
[N] = wg KIM
[S] = wg KIM
Obliczenia MRP dają prawidłowe wyniki, mogące być podstawą decyzji tylko wtedy,
gdy informacje w kartotekach odpowiadają stanom rzeczywistym.
Dotyczy to informacji o zapasach magazynowych i o statusie zleceń.
Real-time inventory
Wszystkie dokumenty, które rejestrują zdarzenia wpływające na stany zapasów
powinny być rejestrowane na bieżąco (en: Real-time inventory) i w trybie:
Z zatwierdzeniem. Dotyczy to wszystkich dokumentów: rozchodów, przychodów,
korekt, zwrotów i przesunięć.
Dokumenty zatwierdzone
Dokumenty rozchodu powiązane z zamówionymi indeksami muszą być zatwierdzone:
a) aby zapis o stanach bieżących w kartotekach magazynowych (en: On hand)
był zgodny z rzeczywistością (aktualizacja odbywa się podczas
zatwierdzania)
b) aby zapis w zamówieniach sprzedaży prawidłowo wskazywał na ilość
wydaną (aktualizacja odbywa się podczas wystawiania dokumentu
rozchodu do zamówienia; dokument zatwierdzony i niezatwierdzony)
Patrz też:
Praca w Real-Time. Zasady
Dodatkowo, powinna obowiązywać reguła, że najpierw rejestrowany jest
dokument, a ruch w magazynie następuje na podstawie wydrukowanego dokumentu
(en: Dispatching)
3. Proces obliczeń MRP
MR > Zapotrzebowanie > Tworzenie planu potrzeb [MR_OMR10]
Kroki:
Potrzeby wg BOM
* Program analizuje indeksy w kolejności od poziomu [0], na którym
indeks występuje w BOM, tj. najpierw analizuje te indeksy które są
produktami finalnymi i nie występują jako półprodukty w żadnym innym produkcie.
Następnie te występujące na pierwszym [1] poziomie, na drugim [2], itd.
aż do surowców (na samym dole struktury)
BOM Struktury produktu
W przypadku fantomu, w obliczeniach uwzględnia tylko komponenty fantomu.
Fantom zawiera strukturę materiałową ale sam nie jest produktem.
Nie jest ani produkowany ani zamawiany.
Porównanie stanów z potrzebami
* Program porównuje potrzeby poszczególnych indeksów ze stanem zapasów
(en: Projected running inventory, planowany zmieniający się stan zapasów)
po wykonaniu planowanej operacji, np. po zakupie lub wyprodukowaniu.
Rekomendacje: zlecenie produkcyjne i zakupy
* Następnie proponuje (rekomenduje) produkcję (zlecenie produkcyjne)
lub zakup (zamówienie zakupu).
W obliczeniach program uwzględnia parametry procesu MRP: dni realizacji,
normy minimum, dni przyśpieszenia i opóźnienia.
* Dodatkowo, dla potrzeb tworzenia zleceń i podzleceń do zamówień sprzedaży
(produkcja na zamówienie), program uwzględnia terminy realizacji (wysyłki)
wyrobów, aby wyroby i potrzebne do ich wytworzenie pół-produkty były
dostępne na wyznaczony termin.
* Gdy produkcja odbywa się na magazyn, bez wskazywania konkretnego odbiorcy,
to potrzeby pół-produktów i materiałów są sumowane w ramach wielu wyrobów
finalnych.
* Program oblicza ilość dostępną po planowanej operacji i porównuje z normą
minimum z karty KIM. Gdy stwierdzi niedobór, to sprawdza czy jest
zlecenie na wyprodukowanie lub zamówienie zakupu, które można przyśpieszyć (en: Expedite).
1. Jeśli tak, to wpisywane jest do niego zalecenie: Przyśpieszyć
2. Jeśli nie, to dopisywana jest propozycja zlecenia produkcyjnego
z zaleceniem: Produkować lub gdy jest to materiał, to propozycja
zamówienia zakupu z zaleceniem: Kupić.
* Gdy zostanie dopisana propozycja zlecenia produkcyjnego, to równoczenie
dopisuje się zapotrzebowanie na wszystkie potrzebne komponenty wg struktury BOM.
Data rozpoczęcia proponowanego zlecenia produkcyjnego lub złożenia zamówienia zakupu
jest wyznaczana wstecz o liczbę dni równą dniom realizacji (en: Lead Time) tego indeksu.
* Gdy ilość dostępna na dzień zapotrzebowania jest większa od normy minimum
(stwierdzono nadmiar), to sprawdza się czy zlecenie lub zamówienie zakupu
które spowodowalo tę nadwyżke należy opóźnić (Delay) czy przejrzeć (Review).
Praktycznie oznacza to sprawdzenie, czy są zamówienia na odbiór tego
towaru w terminie określonym przez bufor 'dni opóźnienia'. Jeśli tak,
to opóźniamy, jeśli nie, to sprawdzamy czy w ogóle jest potrzeba
aby realizować tę potrzebę.
4. Uwzględnić normy min także innych indeksów
Dodatkowy parametr, który pozwala uwzględnic potrzeby innych indeksów,
także tych, które nie wynikaja z bieżących potrzeb (zamówień i prognoz).
[T] Plan pozwala utrzymać zapasy bezpieczeństwa 'dla całego asortymentu'
Powstanie większa liczba rekomendacji (rekordów)
[N] Plan głównie pod bieżące potrzeby (zamówienia/prognozy), mniej rekordów.
Parametr wybiera się na ekranie funkcji wywołującej obliczenia MRP:
Gdy: Normy min indeksów = T
Gdy: Uwzględnić normy innych indeksów = [T], to w 2-giej fazie obliczeń program
uwzględnia normy zapasów minimum w KIM tych indeksów, których nie ujęto w planach
w fazie 1-szej.
Program przegląda te indeksy, które nie zostały rekomendowane do produkcji
lub zakupu podczas ustalania potrzeb dla zamówień sprzedaży, prognoz
i zleceń produkcyjnych (w 1-szej fazie obliczeń).
Gdy ich stan magazynowy jest poniżej normy minimum, to program rekomenduje
produkcję lub zakup ilości uzupełniającej zapas minimalny.
NOTE: W fazie 1-szej obliczeń, gdy następuje rekomendowanie na podstawie
zamówień i zleceń, to program zawsze dodatkowo zwiększa ilość rekomendowaną
o ilość dopełniającą do normy minimum podanej w KIM.
Gdy: Normy min indeksów = N
Gdy: Uwzględnić normy innych indeksów = [N], to program nie przegląda dodatkowo
indeksów w KIM. Liczba zapisów w planie potrzeb (rekomendacji) jest mniejsza.
[N] podaje się, gdy ważniejsze jest sterowanie bieżącymi zleceniami
niż uzupełnianie zapasów zgodnie z normami. Wartością domyślną jest [N].
Zapasy: normy i wskaźniki
5. Dane wyjściowe procesu MRP
5.1 Opis ogólny
Proces MRP generuje plan, który zawiera potrzeby dla indeksów magazynowych
oraz propozycje utworzenia zleceń produkcyjnych i zamówień zakupu
MRP Tworzenie zleceń produkcyjnychMRP Tworzenie zamówień zakupu
Plan potrzeb można wydrukować w formie listy planowanych operacji
dla każdego indeksu lub w formie listy poleceń.
Możliwe polecenia:
-------------------------
* Przyśpieszyć do terminu
* Opóźnić do terminu
* Kupić
* Produkować
* Brak w KIM
* Przejrzeć
-------------------------
------------
1. Przyśpieszyć Podstawa do zmiany terminu zamówienia zakupu
do terminu lub terminu zlecenia produkcyjnego
------------ Aby zapewnić szybszy dostęp materiałów / produktów
------------
2. Opóźnić Podstawa do zmiany terminu zamówienia zakupu
do terminu lub terminu zlecenia produkcyjnego
------------ Aby zwolnić zasoby dla innych zadań
------------
3. Kupić Podstawa do wystawienia zamówienia zakupu
------------ Aby automatycznie wygenerować zamówienia
------------
4. Produkować Podstawa do uruchomienia zlecenia produkcyjnego
------------ Aby automatycznie wygenerować zlecenia
------------
5. Brak w KIM Nie ma karty KIM, a indeks jest w BOM
------------
------------
6. Przejrzeć Brak zapotrzebowania, sprawdzić
------------
5.3 Raport magazynowy
Wyniki obliczeń MRP można przeglądać sumarycznie:
Raport magazynowy:
MG > Zapasy > Zapasy dostępne > Do uzupełnienia >
Poniżej normy min wg KIM [MG_ZRR10]
Zestawienie zawiera:
* Stan zapasów
* Planowane przychody
* Planowane rozchody
+ wynikający z nich planowany zapas dostępny.
Dodatkowo: Norma minimum i wynikające z niej braki
Można uzyskać zestawienie (transakcje), które mają wpływ na zapas dostępny
Oznaczenia:
Ilości: Wszystkie, Mniejsze od normy min
= [M] Mniejsze od normy minimum
Gdy poprawne obliczenia MRP, to nie powinno być ilości
mniejszych od normy min
= [W] Wszystkie
Tu można oglądać planowane przychody i rozchody
poszczególnych indeksów
Przykład
ZAPASY DOSTĘPNE. DO UZUPEŁNIENIA
Dnia: 20xx.02.13 Po
------------------------------------------------------------------------------------------------------ MG5 (mg_zrr10) --
Planowane Planowane Norma Nadmiar/ Ilość Realizacji Cena ostatn
Indeks W magazynie rozchody przychody Dostępne minimum Niedobór zamawiana Jm dni Dostawca przychod
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1040599284 0.000 2.000 2.000 0.000 0.000 0.000 0.000 szt 0 0.00
Mag System --- Numer -- Poz- -- ----- Dokument ----- --Termin-- ------- Ilość --
10 NA ZA0165/01/23 1 ZL Zamówienie sprzedaży 2023.01.20 -1.000
10 NA ZA0167/01/23 1 ZL Zamówienie sprzedaży 2023.01.20 -1.000
10 ZP ZC0674/ 0 O 0 ZL Karta zlecenia 2023.01.20 1.000
10 ZP ZC0675/ 0 O 0 ZL Karta zlecenia 2023.01.20 1.000
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
6. Analiza planu
Po utworzeniu zleceń i zamówień zakupu, plan może być analizowany pod kątem:
* Realności dat rozpoczęcia i zakończenia zleceń oraz realizacji
produkcji, w funkcjach:
ZP > Diagram Gantta [ZP_ZHZ10]
MR > Wykorzystanie buforu > Czas realizacji zleceń [MR_PMR11]
* Dostepności komponentów, czy plan dostaw zapewnia materiały
oraz jak wygląda realizacja, w funkcjach:
ZP > Niedobór komponentów [ZP_ZDK10]
MG > Zapasy do uzupełnienia > Poniżej normy min [MG_ZRR10]
MR > Wykorzystanie bufora > Zapasu - norma min w KIM [MR_PMR12]
* Realizacji zamówień sprzedaży, czy zamówienia sprzedaży
mają zapewnione pokrycie oraz jak wygląda ich realizacja, w funkcjach:
NA > Zamówienia > Niedobór asortymentu [NA_DZM58] [NA_DZM62]
* Wykorzystania stanowisk roboczych
MR > Wykorzystanie buforów > Pojemności - stanowiska robocze [MR_PMR13]
SH - tworząc harmonogram stanowisk roboczych i analizując go
7. Tworzenie zleceń produkcyjnych i zamówień zakupu
Na podstawie obliczeń MRP generuje się zlecenia produkcyjne i zamówienia zakupu
MR > Zapotrzebowanie > Tworzenie zleceń [MR_OGZ10]
MR > Zapotrzebowanie > Tworzenie zleceń i podzleceń [MR_OGZ12]
MRP Tworzenie zleceń produkcyjnych
MR > Zapotrzebowanie > Tworzenie zamówień zakupu [MR_DGZ20]
MRP Tworzenie zamówień zakupu
8. Uwagi szczegółowe dot. obliczeń MRP
Częstotliwość
* Częstotliwość wykonywania obliczeń MRP zależy od tego jak często
zmieniają się zapotrzebowania.
Niektóre firmy wykonują obliczenia codziennie, nawet kilka razy dziennie,
inne raz w tygodniu.
Horyzont planowania
* Horyzont planowania można ograniczyć, podając termin, do którego
mają być uwzględnione zamówienia i prognozy.
Domyślny horyzont planowania podaje się w parametrach systemu MR.
Parametry systemu MR
Zapasy w magazynach
* Plan potrzeb jest ustalany przy uwzględnieniu zapasów we wszystkich magazynach,
które nie zostały wyłączone z obliczeń MRP.
Domyślnie wszystkie magazyny są włączone.
Magazyn można wyłączyć parametrem w tabeli magazynów: MRP [T]/[N].
Tabela magazynów
Zapasy w jednym magazynie
* Plan potrzeb można obliczyć dla jednego magazynu. W tym celu należy
w tabeli magazynów wyłączyć parametr: MRP [T]/[N] w pozostałych magazynach.
Tabela magazynów
* Alternatywną metodą jest obliczenie propozycji zamówień dla konkretnego
magazynu w systemie: ZA Zamówienia zakupu. Obliczenia dla magazynu KSOM.
ZA > Potrzeby > Tworzenie propozycji wg KSOM [ZA_PPZ15]. #00052550
Harmonogram zleceń produkcyjnych
* MRP wyznacza harmonogram zleceń produkcyjnych.
Stosuje metodę harmonogramowania do tyłu (en: Backward Scheduling).
Tzn. planowanie zaczyna się od terminu realizacji zamówień sprzedaży, który
staje się dniem zakończenia zleceń. Dzień rozpoczęcia realizacji zleceń
wyznaczany jest na podstawie czasu realizacji potrzebnego na produkcję.
Jeśli produkt jest złożony i potrzeba wygenerować zlecenia na półprodukty,
to dzień zakończenia realizacji zleceń na półprodukty wyznacza na podstawie
dnia rozpoczęcia realizacji zleceń na produkty finalne, itd.
Bieżace obciążenie stanowisk robocznych nie jest brane pod uwagę w obliczeniach MRP.
* Czas realizacji jest liczony na podstawie normatywnej ilości godzin
pracy poszczególnych stanowisk. Zajętość poszczególnych stanowisk można
uwzględnić wpisując 'Dni oczekiwania na stanowisko' w karcie stanowiska.
Czas realizacji zostanie wtedy wydłużony o ilość dni oczekiwania
zapisane w opcji 'Średnio'.
Dzień rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego
Proces MRP proponuje datę rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego.
MRP uwzględnienia:
* Termin wysyłki zamówienia sprzedaży
* Dni realizacji (en: Lead Time), tj. czas wytwarzania
-------------------------------------
Dni 1........10........20.........31
^ ^
| |
| 20xx.10.25 Termin wysyłki zamówienia sprzedaży
| |
20xx.10.05 Data rozpoczęcia zlecenia
| |
| |
|<-20 dni realizacji->|
(25 - 05)
-------------------------------------
* Podczas tworzenia planu MRP powstaje raport, który wskazuje potencjalne
problemy, np. brak możliwości terminowej realizacji zamówień sprzedaży.
9. MRP. Lista kontrolna
Prace koncepcyjne i przygotowawcze przed obliczeniami MRP.
Przygotowanie kartotek i tabel
* BOM Struktury materiałowe produktów
* KIM Kartoteka indeksów
* KSOM Kartoteka zapasów magazynowych
* Technologia produkcji RO
* Stanowiska robocze
* Kartoteka zleceń produkcyjnych
Przygotowanie parametrów sterujących
* Parametry kart KIM:
- Ująć w obliczeniach T/N
- Normy i wskaźniki zapasów
- Dni realizacji (en: Lead Time)
- Dni przyśpieszenia i opóźnienia
* Kalendarz produkcyjny
* Parametry systemu MR
Przygotowanie danych wejściowych
* (opcja) Zamówienia sprzedaży (+) zwiększenie potrzeb
* (opcja) Prognozy potrzeb (+) zwiększenie potrzeb
* (opcja) Zamówienia zakupu (-) zmniejszenie potrzeb
* (opcja) Zlecenia produkc [O] (-) zmniejszenie potrzeb
* (opcja) Zlecenia produkc [O] (+) zwiększenie potrzeb
(wg specyf mater)
* (opcja) Zlecenia produkc [N] (+) zwiększenie potrzeb
(B wg BOM)
(S wg specyf mater)
* (opcja) Normy KIM (+) zwiększenie potrzeb
10. Ocena poprawności obliczeń
Przed wykonaniem obliczeń oraz przy wątpliwościach, co do poprawności,
warto sprawdzić:
Czy dokumenty MG/ZP są zatwierdzone?
Czy magazyn ma MRP=[T]?
Czy indeks ma w KIM 'Ująć w MRP' = [T]?
Czy BOM istnieje i jest kompletny?
Czy lead time nie jest = (równy) 0?
Czy horyzont obejmuje daty potrzeb?
Czy zamówienie sprzedaży jest w statusie uwzględnianym w obliczeniach?
Czy prognozy nie są odfiltrowane 'tylko aktualne'?
Czy zlecenia [N] liczymy wg [B]/[S]?
Czy norma min / norma zam nie wymusza dodatkowych ilości?
