1. Parametry systemu MR
Horyzont planowania
Prognozy
2. Tabela magazynów
Ująć zapasy tego magazynu ?
3. Kalendarz produkcyjny
Pomijać dni wolne
4. Parametry kart KIM: wyroby i komponenty
4.1 Rodzaj indeksu
4.2 Ująć w obliczeniach MRP
4.3 W pełnych Jm
4.4 Normy minimum
4.5 Ilość zamawiana (zlecana)
4.6 Dni realizacji (en: Lead Time)
4.7 Wielkość szarży (partii) produkcyjnej
4.8 Dni przyśpieszenia
4.9 Dni opoźnienia
4.10 Produkuj na zamówienie
5. Parametry ostatniego zapisu planu MRP
6. Tematy powiązane
Użyte w procesie MRP do wyliczenia czasu wytworzenia produktu
Dni realizacji [T]=wg RO [N]=wg KIM [S]=wg KIM
[T]= wg RO obliczać wg kart technologicznych w RO
[N]= wg KIM odczytać z KIM i obliczać proporcjonalnie do partii
[S]= wg KIM odczytać z KIM i traktować jako stałą wartość
* Horyzont planu MRP
Liczba dni wyznaczająca graniczny termin obliczeń
* Tylko aktualne prognozy
[T] Uwzględniać tylko prognozy z datą większą lub równą dziś (TODAY)
[N] Uwzględniać wszystkie prognozy
MRP Prognozy potrzeb
* Obniżyć prognozy o zamówienia
[T] Obniżyć prognozy o zamówienia pozostałe do realizacji
[N] Nie obniżać
MRP Prognozy potrzeb
[T] Zapasy zgromadzone w tym magazynie ujmować w obliczeniach MRP
[N] Nie ujmować
Program MRP w obliczeniach uwzględnienia zapasy we wszystkich magazynach.
Sumuje ilości we wszystkich magazynach. Wyjątek stanowią magazyny wyłączone
z obliczeń MRP.
Obliczenia MRP tylko dla wybranych magazynów
NOTE: Możliwość wyłączania magazynów z obliczeń MRP, pozwala na ustalanie
potrzeb zaopatrzeniowych tylko dla wybranych magazynów. Np. dla samochodów
serwisowych, magazynów części zamiennych, magazynów przy-produkcyjnych, itp.
Do obliczeń MRP pobiera stany aktualne, nie uwzględnia (nie odejmuje) rezerwacji.
Tzn. nie uwzględnia wpływu dokumentów niezatwierdzonych na stany zapasów.
Patrz też wskaźnik w karcie indeksu KIM: Ująć w obliczeniach MRP ?
3. Kalendarz produkcyjny
Pomijać dni wolne
Podczas harmonogramowania zleceń, na podstawie czasu realizacji określonego
dla produktu, uwzględniane są tylko dni robocze.
Dni wolne oznaczone w kalendarzu produkcyjnym są pomijane.
Kalendarze
4. Parametry kart KIM: wyroby i komponenty
4.1 Rodzaj indeksu KIM
Zależnie od rodzaju, indeksy mogą być kupowane lub produkowane.
Indeksy kupowane
[03] [Mz] Materiał kupowany
[06] [Uo] Usługa obca
Indeksy produkowane
[01] [Pp] Materiał przetwarzany
[02] [Pw] Materiał wytwarzany
[05] [Pr] Produkt finalny
[07] [Uw] Usługa własna
Rodzaje indeksów asortymentu
4.2 Ująć w obliczeniach MRP ?
Wskaźnik w KIM określa czy należy sprawdzać zapasy tego asortymentu i, w przypadku
niedoboru, rekomendować produkcje lub zakup.
[T] Ująć w obliczeniach MRP (en: Critical Material)
Ten indeks należy ująć w obliczeniach MRP
MRP zasugeruje zakup lub produkcję
[N] Nie ujmować w obliczeniach MRP (en: Non-Critical Material)
Tego indeksu, mimo że będzie w strukturze BOM jako komponent produktu,
nie ujmować w obliczeniach MRP.
Zwykle nie są ujmowane komponenty kupowane okresowo, w dużych partiach,
np. oleje, smary, czyścidła itp.
Materiały dodawane przez dostawców podczas wykonywania usług kooperacyjnych
mogą być ujęte w BOM a nie ujmowane w obliczeniach MRP
W obliczeniach MRP ujmuje się indeksy materiałów, półproduktów
i wyrobów gotowych znajdujących się w danych wejsciowych do obliczeń.
Np. w zamówieniach sprzedaży, definicjach BOM itd.
Domyślnie ujmowane są wszystkie indeksy.
W programie Trawers jest mechanizm, który pozwala pominąć niektóre indeksy
pomimo, że są w danych wejściowych do obliczeń.
Należy wskazać w karcie KIM, żeby nie ujmować w obliczeniach MRP.
Tak wskazane indeksy pomija się w początkowej fazie obliczeń MRP
tj. podczas ustalania listy indeksów, na które występuje zapotrzebowanie
w danych wejściowych, np. w zamówieniach sprzedaży lub definicjach BOM.
Tych indeksów program nie dopisuje do planu potrzeb.
NOTE: W obliczeniach MRP można też pominąć zapasy zgromadzone we wskazanych magazynach
MRP Planowanie potrzeb materiałowych
4.3 W pełnych Jm ?
(en: Whole No Rounding, Whole Unit)
Ze względu na swoją naturę, pewne indeksy muszą być przyjmowane i wydawane
w całości, np. butelki, palety.
Parametr w KIM:
[T] Indeks musi być przetwarzany w całości (w pełnych jm), np. 1 butelka
[T] należy podać dla palet, butelek, beczek itp.
[N] Indeks może być przetwarzany w cześciach np. 0.12 m2
Gdy [T], to podczas obliczeń MRP, na etapie ustalania zapotrzebowania
wg danych wejściowych (zamówienia sprzedaży, prognozy, BOM, zlecenia)
program zaokrągla pobrane ilości do pełnych jednostek.
NOTE:
Gdy [T], to w karcie KIM JmT musi być taki sam jak Jm zapasu,
tzn. przelicznik musi być = 1.00000
Należy podać też w pełnych jednostkach ilość min oraz ilość zwykle zamawianą.
Jednostki miary i przeliczniki
4.4 Normy min (en: Reorder Level) (NorMin)
Minimalna ilość zapasu indeksu jaką trzeba mieć w magazynie.
Jeśli ilość dostępna w magazynach spadnie poniżej tego poziomu,
to proces MRP utworzy propozycje zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego.
Norma minimum powinna być tak wyznaczona, aby nie zabrakło materiału.
Norma wynika z ilości potrzebnej na co dzień, czasu uzupełnienia zapasów
oraz dodatkowego zapasu na nieprzewidziane potrzeby.
NOTE: W fazie 1-szej obliczeń MRP, gdy następuje rekomendowanie na podstawie
zamówień sprzedaży i zleceń, to program zawsze dodatkowo zwiększa ilość
rekomendowaną o ilość dopełniającą do normy minimum podanej w KIM
MRP Planowanie potrzeb materiałowychZapasy: normy i wskaźniki
4.5 Ilość zamawiana (zlecana) (en: Reorder Amount) (NorZam)
Proces MRP uwzględni tę ilość jako minimalną ilość podczas tworzenia
propozycji zamówienia zakupu lub zlecenia produkcyjnego.
Jeśli będzie potrzebna ilość większa niż: Ilość zamawiana (zlecana) w KIM,
to proces MRP zaproponuje ilość potrzebną.
Ilość zwykle zamawiana zazwyczaj uwzględnia ilość minimalną dostarczaną
przez dostawcę, lepszy poziom cen, koszt przechowywania itp...
Inne określenie: EOQ Economic Order Quantity.
Gdy nie chce się przechowywać danego indeksu w magazynie, tylko zamawiać
ilość potrzebną, to należy wyznaczyć ilość zwykle zamawianą równą zero.
W kolejnym polu można określić wielokrotność ilości zamawianej (NorMulti)
Np. dostawca może ustalić, z min. ilość, to 10 km. Gdy zamówi się wiecej,
to musi to być wielkrotność 2,5 km, bo w takich odcinkach jest drut.
Tzn. można zamówić: 10 km, 12.5 km, 15 km, 17.5 km, 20 km, ...
Ilość stanowiąca podstawę wielokrotności może wynikać z cech produktu:
sposobu pakowania, metody wytwarzania produkcji, itp.
Ilość zamawiana powinna być podzielna przez wielokrotność
np. wielokrotność = 4, to il min zam: 4, 8, 12, 16, ...
Zapasy: normy i wskaźniki
4.6 Dni realizacji (en: Lead Time) (RezCzas)
Indeksy produkowane: liczba dni roboczych potrzebnych na wyprodukowanie.
Indeksy kupowane: liczba dni roboczych jaka upływa od złożenia zamówienia
do dostarczenia asortymentu
Dni realizacji (en: Lead Time)
4.7 Wielkość szarży (partii) produkcyjnej (LotSz)
Ilość jednorazowo wytwarzana na stanowisku roboczym bez potrzeby przezbrajania
stanowiska (en: Setup).
Używana do obliczania kosztu jednostkowego prac przygotowawczych
i obliczania dni realizacji (en: Lead Time).
Dni realizacji (en: Lead Time)Obliczanie kosztów normatywnych
4.8 Dni przyśpieszenia (en: Expedite buffer (days))
Przyśpieszenie dostawy (Dni przyśpieszenia)
Jest to zadeklarowana ilość możliwych dni przyśpieszenia realizacji dostawy
danej pozycji asortymentowej w stosunku do potrzeb
(en: A declared number of days acceptable for (acceleration) of delivery
of an inventory item against needs)
Wartość ta odpowiada za polecenie: Przyśpieszyć w procesie MRP
oraz za sumowanie potrzeb w okresie.
Polecenie: Przyśpieszyć pojawi się, gdy są zlecone do produkcji lub
są zamówione materiały, ale pojawią sie po terminie zapotrzebowania.
Polecenie to ostrzega aby przesunąć termin realizacji dostawy tak,
aby materialy pojawiły się na czas.
Dni przyśpieszenia odnosza się do okresu, w którym dostawa może być
postrzegana jako opóźniona, po tym okresie dostawa bedzie analizowana
pod kątem następnego zapotrzebowania.
Wartość dni przypieszenia określa także okres czasu, w ramach którego
planowane potrzeby będą zgrupowane razem.
Jeśli proces MRP nie znajdzie dostaw, które mogłyby zaspokoić sume potrzeb,
to poleci kupić lub wyprodukować brakująca ilość tak, aby był zapas na
określony czas a nie tylko na realizacje jednej potrzeby.
4.9 Dni opoźnienia (en: Delay buffer (days))
Opóźnienie dostawy (en: Delivery Delay, de: Lieferverzug)
w KIM: Dni: Opóźnienia
Jest to zadeklarowana ilość możliwych dni opóźnienia realizacji dostawy
pozycji asortymentowej w stosunku do potrzeb, w czasie których program
planowania potrzeb materiałowych nie będzie sugerował zakupu lub produkcji
w celu usunięcia niedoboru
(en: A declared number of days acceptable for delay in delivery of an inventory
item against needs, during which the Material Requirement Planing programm
will suggest purchase or production in order to remove shortages)
Odwrotnie niż wartość: Dni przyśpieszenia, która kontroluje zbyt późne
dostawy, wartość: Dni opóźnienia kontroluje zbyt wczesne dostawy.
Każda dostawa w okresie poprzedzajacym zapotrzebowanie o liczbę:
Dni opóźnienia, otrzyma polecenie: Opóźnić.
Dostawy przypadające na okres wcześniejszy otrzymaja polecenie: Przejrzeć
MRP Planowanie potrzeb mater
4.10 Produkuj na zamówienie (en: Make-to-Order MTO)
Parametr KIM uwzględniany w obliczeniach MRP
[T] Zlecenie produkcyjne będzie powiązane z zamówieniem sprzedaży.
MRP utworzy propozycje odrębnych zleceń produkcyjnych na wyroby
znajdujące się na poszczególnych zamówieniach sprzedaży.
Numer zamówienia zostanie zapisany w karcie zlecenia produkcyjnego.
[N] Zlecenie produkcyjne nie będzie powiązane z zamówieniem sprzedaży.
MRP utworzy propozycje wspólnych zleceń produkcyjnych
na wyroby znajdujące się w wielu zamówieniach sprzedaży.
MRP zsumuje ilości wyrobu znajdujące się w zamówieniach
sprzedaży w ramach czasu określonego przez dni przyśpieszenia.
Tutaj trzeba zauważyć, że MRP nie sumuje wszystkich
zamówień sprzedaży (potrzeb) tak jak funkcja ZA > Potrzeby,
lecz sumuje zdarzenia w określonych przedziałach czasowych, tak aby
dostawy (przychody z produkcji) pojawily się na czas i nie zalegały
w magazynie.
Np. w programie zarejestrowano zamówienia sprzedaży na amortyzatory.
Zamówienia są od różnych odbiorców.
Poszczególne amortyzatory muszą mieć imienne certyfikaty.
Dlatego przyjęto, że produkcja amortyzatorów przeznaczonych dla różnych
odbiorców odbywać się będzie wg odrębnych zleceń produkcyjnych.
W karcie indeksu KIM amortyzatora oznaczono: Produkuj na zamówienie -->T
A zalecenia produkcyjne tworzy się na podstawie planu MRP w funkcji
MR > Tworzenie zleceń i podzleceń.
MRP Tworzenie zleceń
Gdy Produkuj na zamówienie --> [N], to tworzy się jedno zlecenie
produkcyjne na wytworzenie amortyzatorów zamówionych w danym okresie czasu,
bez wyróżnienia odbiorcy.
5. Parametry ostatniego zapisu planu MRP
Po zakończeniu obliczeń, program zapamiętuje parametry i wskaźniki obliczeń.
Zapamiętuje w zbiorze parametrów systemu MR.
Proponuje je jako domyślne podczas następnych obliczeń.
Podaje datę i godzinę ostatnich obliczeń.
+ nr kalendarza
+ ujęcie prognoz i zamówień
+ ujęcie rodzajów indeksów i ich norm
+ ujęcie zamówień zakupu