1. Opis ogólny
2. Koszty braków
3. Zestawienia
4. Kody przyczyny braków i odpadów
5. Tematy powiązane
1. Opis ogólny
Braki (en: Scrap, Assembly Scrap) to produkty lub pół-produkty wadliwe,
nieodpowiadające wymaganiom technicznym.
Braki nie przechodzą do kolejnych operacji w cyklu produkcyjnym.
NOTE: Braki (wyroby wybrakowane) rejestruje się gdy ten sam komponent
przechodzi przez kolejne operacje i w jednej z kolejnych operacji ulega
zniszczeniu lub uszkodzeniu, które eliminuje go z dalszego procesu.
Dlatego, podczas rejestracji wykonania operacji produkcyjnych i podawania
liczby wykonanych produktów, dodatkowo podaje się liczbę braków.
W dokumencie podaje się:
* Ilość wytworzona (w tym ilość braków)
* Ilość braków
* Kod przyczyny powstania braku (en: Scrap Reason)
np.
---------------------------------------------------------------
Ilość wykonana: 11 (ilość wykonanych sztuk razem z brakami)
(-) Braki: 3 Kod braków [40] Niezgodne z normą
---------------------------------------------------------------
W karcie specyfikacji operacji, program zapisuje:
Wykonano: 8
Braki : 3
Powstanie 3 braków w operacji X oznacza, że do dalszych operacji
procesu produkcyjnego przekazanych zostanie 11 (-) 3 jednostek, tj. 8
Zaś na brakujące 3 jednostki należy otworzyć osobne zlecenie produkcyjne.
NOTE: Zlecenie należy dopisać ręcznie. Proces MRP nie ujmuje ilości braków
w planie potrzeb
Przykład
Klient zamówił 11 sztuk wyrobu
Otwarto zlecenie: ZP0001/000 na 11 sztuk, specyfikacja operacji
składa się z 5 operacji, w trzeciej powstały 3 braki.
Po zarejestrowaniu karty operacji (robocizny) specyfikacja będzie taka:
Specyfikacja operacji zlecenia - Ilości
---------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------
Zlecenie: ZP0001/000 Status [O] Op AA/00
Produkt: FOTEL-J210C Fotel typ JAZZ210C PRZ
Ilość: 11.000 szt
----------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------
Pozostało do
Poz Operacja Stanowisko Do wykonania Wykonano Braki wykonania
---- ------ - ------------ ----------- ----------- ---------- ----------- -
10 ROZPLS R ROZKROJ-PP 11.000 11.000 0.000 0.000 Tv
20 UZBRS1 R KOMPLET-S 11.000 11.000 0.000 0.000 Nv
30 WTAPCS R TAPICER 11.000 8.000 3.000 3.000 N
40 MONTKS R MONTAZ-W 8.000 8.000 0.000 0.000 Nv
50 PAKWG R PAKOWANIE 8.000 8.000 0.000 0.000 Nv
------------------------------------------------------- --o-- --------------
|
3 braki na stanowisku tapicerowania
Po wykonaniu operacji [30] na stanowisku Tapicerowania, 3 wyroby uległy zniszczeniu.
Zarejestrowano 11 sztuk, a 3 sztuki jako braki
Do dalszych operacji przekazano 8 sztuk produktu. I tylko 8 sztuk można zapisać
jako ilość wykonanych wyrobów gotowych.
Do magazynu wyrobów gotowych przyjęto 8 sztuk. Poniesione koszty (materiały
i pozostałe koszty) obciążyły przyjmowane wyroby gotowe (8 sztuk).
Tzn. cena przychodu wyrobu = naliczone koszty zarejestrowane / 8 sztuk
Aby uzupełnić brakujące 3 sztuki należy utworzyć dodatkowe zlecenie
NOTE: Zlecenie należy dopisać ręcznie. Proces MRP nie ujmuje ilości
braków w planie potrzeb
2. Koszty braków
Koszty braków rozpisują się na wytworzone produkty zarejestrowane jako dobre.
W przykładzie powyżej: Zarejestrowano wykonanie 11 sztuk, a 3 sztuki jako braki
Do magazynu wyrobów gotowych przyjęto 8 sztuk. Poniesione koszty (materiały
i pozostałe koszty) obciążyły przyjmowane wyroby gotowe (8 sztuk).
Tzn. cena przychodu wyrobu = naliczone koszty zarejestrowane / 8 szt
NOTE: Można obniżyć koszty zlecenia i koszty jednostkowe wyrobu o wartość braków.
Należy przychodować wartość braków w funkcji:
ZP > Przychód z produkcji > Przyjęcie uzysku (odpadu) [ZP_DP210]
Cenę uzysku z braków trzeba obliczyć wg proporcji: ilość braków / ilość zarejestrowana
3 / 11
Zestawienie: ZP > Zestawienia > Koszty braków [ZP_ZPC20]
prezentuje tabelarycznie wartości i koszty jednostkowe braków w zleceniach zakończonych.
3. Zestawienia
* Podsumowanie wg zarejestrowanych przyczyn powstania braków
Prezentacja ilości i wartości braków i operacji w których braki powstały
JC > Operacje > Przyczyny braków w operacjach [JC_ZOP23]
JC Raporty
* Prezentacja ilości, wartości i kosztów jednostkowych braków.
Ujęcie tabelaryczne. Można sortować kolumny aby wychwycić zlecenia i wyroby
które generują braki o największej wartości ogólnej i jednostkowej.
ZP > Zestawienia > Koszty braków [ZP_ZPC20]
NOTE: Obliczenia należy odnosić do zleceń zakończonych (przyjęto wyroby do magazynu)
Tylko wtedy można prawidłowo obliczyć i porównać koszty jednostkowe braków.
4. Kody przyczyny braków i odpadów
Kody zapisane są w tabeli: RO > Tabele > Przyczyny braków i odpadów [RO_TPO10].
Jest wspólna tabela kodów przyczyn braków i odpadów gdyż podobne są powody ich powstania.
-- Przyczyny braków i nieplanowanych odpadów -----------
10 Odpad technologiczny
20 Uszkodzenie materiału
30 Wada materiału
40 Niezgodne z normą
90 Uzysk z cięcia materiału
--------------------------------------------------------
Patrz też:
Odpady materiałów